发布时间:2026-02-23 05:10:14 人气:

IEEE JSSC更新|用于芯片到芯片通信的基于低功耗逆变器的交流耦合链路
IEEE JSSC更新:用于芯片到芯片通信的基于低功耗逆变器的交流耦合链路
本文介绍了一种新的互连解决方案——基于逆变器的短程交流耦合切换(ISR-ACT)链路,该链路设计用于通过silicon interposer或类似的高密度互连进行非常短距离的芯片到芯片通信。
一、技术背景与需求
随着高性能计算需求的不断增长,芯片间传输大量数据对高密度、低功耗互连的需求也在不断增加。将多芯片模块(MCM)转移到silicon interposer上以适应更高带宽密度的趋势日益明显。然而,现有的中短程接口通常功耗过高,无法满足这些基于interposer的chiplet系统的需要。因此,ISR-ACT链路应运而生。
二、ISR-ACT链路的核心技术
ISR-ACT链路采用了多种功耗降低技术,以实现超低功耗,并在发送器(TX)和接收器(RX)之间提供直流电压隔离,从而实现不同工艺节点芯片之间的通信。这些技术包括:
取消接收器终端:
对于插接器等短距离信道,反射主要发生在端点,因此只需要在发送端进行终端处理。
如图1(a)所示,未端接的RX信号摆幅来自TX驱动器的轨至轨信号。
通过电容分压器减少摆幅:
对于衰减极小的短信道,没有必要使用全摆幅信号。
如图1(b)所示,TX上的一个小型串联电容器与线路电容形成一个电容分压器,从而减小信号摆幅,降低驱动要求和功率。
增加直流通路和减少反射:
为确定直流工作点并避免过度反射,在TX和RX增加了直流偏置路径。
有意使信号迹线产生损耗,从而抑制残余反射。如图2所示。
将RX直流与TX去耦:
为了在TX和RX之间实现电压隔离,需要移除TX直流通路。
如图3所示,RX利用正反馈形成一个锁存器,独立于TX建立并保持线路上的直流电平。
三、电路实现与链路结构
ISR-ACT收发器的结构如图4所示。TX通过小型片上电容器Cac传输交流耦合数据转换。交流峰峰值振幅Vac_ppk由电容比设定。RX是一个两级锁存器,通过Rn和Rp实现反馈,确保在两个稳定的直流状态之间切换。
为优化信号摆幅和眼质量,对1.2毫米通道进行了Cac仿真。如图5所示,80%的Cac值可提供最佳抖动,而100%的Cac值(标称150fF)则可容纳±15%的变化。
ISR-ACT链路架构如图6所示,采用延迟匹配时钟转发方案。在20线路PHY中,每个方向有19个数据TX/RX线路和一个转发时钟线路。作为多级系统,多个PHY可以叠加以获得更高带宽,如图7所示,带有4个PHY的4级配置可提供1.9Tb/s的总带宽。
四、测量结果
ISR-ACT链路在5nm测试芯片中实现,并通过1.2毫米的片上通道以25.2Gb/s/wire的速度进行了测量。测量结果包括比特误码率(BER)和眼差。如图8所示,在BER=1e-12时,水平眼开度为0.66 UI;在BER=1e-25时,眼差仍超过0.53UI。此外,图8还绘制了0-90°C下16-25.2Gb/s的跨工艺角眼余量。
功耗方面,如图9所示,在25.2Gb/s/wire条件下,物理层总功耗为90.8mW,其中输出驱动器的功耗仅为11%。使用时钟门控时,超过90%的功耗随活动而变化,静态功耗仅为7.9mW。ISR-ACT链路实现了0.190pJ/bit的能效,这是迄今为止在这些数据速率下所报告的芯片到芯片互连的最佳能效。
五、更长距离的潜力
虽然ISR-ACT拓扑针对1.2毫米通道进行了优化,但仍可通过增加耦合电容Cac在更长的线路上发送信号。如图10所示,在3.3mm信道上以25Gb/s速率模拟的眼图中,Cac增加了一倍(达到300fF),仅增加了7fJ/bit的功率,就恢复了眼裕度。
六、结论
ISR-ACT链路是高能效解决方案,适用于通过内插器和高密度互连进行的极短距离芯片到芯片通信。采用交流耦合、电容信号摆幅减小和正反馈锁存技术,在25.2Gb/s线速下实现了0.19pJ/bit的超低功耗运行,同时在发送和接收芯片之间提供了直流隔离。ISR-ACT架构具有750mV的低电源电压和高带宽密度,非常适合扩展未来基于芯片的计算系统。
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制动能量回收系统的解决方案
可以通过在发动机与电机之间设置离合器,在车辆减速时,使发动机停止输出功率而得以解决。但制动能量回收还涉及到混合动力车的液压制动与制动能量回收的复杂平衡或条件优化的协调控制。那么,为什么可以通过驱动电机能够回收车辆的运动能量呢?概要地说,其原因就是电机工作的逆过程就是发电机工作状态。
一般电学基础理论早已阐明,表示电机驱动的工作原理是Fleming的左手定则,而表示发电原理的则是Fleming右手定则。由于电机运转,线圈在阻碍磁通变化的方向上发生电动势。该方向与使电机旋转而流动的电流方向相反。于是人们称为逆电动势。逆电动势随着转速的增加而上升。由于转速增加,原来使电机旋转而流动的电流,其流动阻力加大,最后达到某一转速,就不能再向上超出。所以,制动时通过电机的电流被切断,代之而发生逆电动势。这就是使电机起到发电机作用的制动能量回收的原理。上述这种电机称为“电动机发电机。
然而,当制动能量回收制动实施时,如何处理脚制动。脚制动时,制动踏板行程(或强度)如何与制动能量回收系统保持协调关系。这是因为起到制动能量回收作用的制动部分,会引起减少脚制动的制动力。
因为对于脚制动来说,从制动能量回收中所起作用考虑,必须在减少脚制动的制动力方面做出相应措施。在制动力减少的同时,制动踏板的踏板力要求与踏板行程相对应。
重要的是,不论发生或不发生制动能量回收,与通常车辆一样,制动踏板的作用依然存在,为此,开发了一种称为行程模拟器(Stroke
Simulator)的装置。
1、丰田混合动力车的制动能量回收与液压制动的协调控制
丰田混合动力车制动能量回收系统是由原发动机车型的液压制动器(包括液压传感器、液压阀)与电机(减速、制动时起发电机作用,即转变为能量回收发电工况)、逆变器、电控单元(包括动力蓄电池电控单元、电机电控单元和能量回收电控单元)组成。
丰田的能量回收制动系统的特点是采用制动能量回收与液压制动的协调控制,其协调制动的原理是在不同路况和工况条件下首先确保车辆制动稳定性和安全性,同时考虑到动力蓄电池的再生制动的能力(由动力蓄电池电控单元控制)使车轮制动扭矩与电机能量回收制动扭矩之间达到优化目标的协调控制,并由整车电控单元实施集中控制。
当驾驶员踩制动踏板,则按照制动踏板力大小,通过行程模拟器(Stroke
Simulator)等部分,液压制动器(液压伺服制动系统)实时进入相应工作,紧接着制动能量回收系统也将进入工作状态。亦即如果动力蓄电池的电控单元判断动力蓄电池有相应的荷电量(SOC)回收能力,制动能量回收制动力占整个制动力的相应部分。当车辆接近停止时,制动能量回收系统制动力变为零。这两种制动力的能量变换比例与图1中所示相应面积的比例相当。当液压制动的面积小,制动能量回收制动的面积大时,表示制动能量回收量增加。增加制动能量回收的面积直接与降低燃油耗相关。但是在液压制动保持不变的状态下,只考虑制动能量回收率上升而增加制动力,导致驾驶员对制动路感变差不舒适。为解决这一问题开发了电子线控制动(Brake
by
Wire)的电子控制制动器(ECB:
Electronic
Control
Brake)。如图2所示,在电子控制制动器中,制动踏板与车轮制动分泵不是通过液压管路直接连接,而是通过电控单元(ECU)向液压能量供给源发出相应指令,使对应于制动能量回收制动强度的液压传递到相应车轮制动分泵。因此,制动能量回收制动与液压制动之和达到与制动踏板行程量相对应的制动力值,从而改善驾驶员制动操作时路感。
由图2可知,制动能量回收控制受到脚制动踏板力信号经过制动总泵与行程模拟器输入部再进入液压控制部(包括液压泵电机、蓄压器)的液压机构再经过制动液压调节传递到车轮制动分泵,同时该液压信号如果系统发生故障停止时,液压紧急启动,电磁切换阀开启,即又通过电磁阀切换,传递到车轮制动分泵。
2、本田第四代IMA混合动力系统的制动能量回收系统控制
本田第四代IMA混合动力系统应用在2010款Insight混合动力车上。其制动能量回收系统采用执行器和电控单元组成一体化模块型式,包括IMA系统电机控制模块、动力蓄电池监控模块和电机驱动模块。
制动能量回收系统工作过程如下:
IMA电机在制动、缓慢减速时,通过混合动力整车电控单元发出相应指令使电机转为发电机再生发电工况,通过制动能量回收控制系统以电能形式向动力蓄电池充电。其基本工作过程是:当制动时,制动踏板传感器使IMA电控单元激活制动总泵伺服装置,通过动力蓄电池电控单元、能量回收电控单元、电机电控单元等电控单元发出相应指令,使液压机械制动和电机能量回收之间制动力协调均衡以实现最优能量回收。第四代IMA系统采用了可变制动能量分配比率,比上一代的制动能量回收能力增加70%
IMA电机、动力蓄电池电控单元、能量回收电控单元、电机电控单元等都属于本田第四代IMA混合动力系统的“智能动力单元IPU(Intelligent
Power
Unit)”组成部分。它是由动力控制单元PCU(Power
Control
Unit)、高性能镍氢蓄电池和制冷系统组成。PCU是IPU的核心部分,控制电机助力(即进入电动工况)。PCU通过接收节气门传感器输入的开度信号,按照发动机的有关运行参数和动力蓄电池荷电状态等信号决定电能辅助量,并同时决定蓄电池能量回收能力。PCU主要组成部分有蓄电池监控模块——蓄电池状态检测BCM(
Battery
Condition
Monitor)、电机控制模块MCM(Motor
Control
Module)、电机驱动模块MDM(Motor
Driver
Module)。
综观现有实用化的不同的混合动力系统,制动能量回收控制在细节上有所不同。一般都采用电子控制的液压制动与制动能量回收的组合方式,也称为电液制动伺服控制系统。
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